BASELINE ASSESSMENT/AUDIT

PEMBAHASAN BASELINE ASSESSMENT/AUDIT

TOPIK RAPAT    :  PEMBAHASAN BASELINE ASSESSMENT/AUDIT
TEMPAT              :  HOTEL MUTIARA - JL MALIOBORO YOGYAKARTA
TANGGAL           : 12 S/D 13 JULI 2010
PESERTA             : KP, UBP SRL, UBP PRK, UBP SGL, UBP KMJ, UBP SMG, UBP MRC, UBP    

                               GRT, UBP BALI & UBOH BLB.

PEMBUKAAN :
Rapat dibuka oleh DIRPRO PT IP, disampaikan bahwa Baseline Assessment yang diadakan di Yogyakarta ini dan direncanakan dari tanggal 12 s/d 14 Juli 2010 dimaksudkan untuk mendapatkan informasi tentang kondisi peralatan saat ini yang dikelola oleh masing-masing UBP melalui kegiatan Baseline Assessment dengan kaidah-kaidah atau tahapan-tahapan yang sudah ditetapkan sesuai dengan Surat Keputusan Direksi No. 59.K/020/IP/2010. Selanjutnya diharapkan dengan kegiatan Baseline Assessment ini hasil yang didapatkan akan digunakan atau dijadikan referensi didalam membuat rencana pekerjaan dikemudian hari untuk melakukan perbaikan (improvement) dalam rangka meningkatkan parameter-parameter kinerja pengusahaan Unit Pembangkit.

Presentasi oleh Bpk. Budi Santoso (Konsultan), mempresentasikan guideline pelaksanaan Baseline Assessment dengan menjelaskan dasar dan tujuan kegiatan Baseline Assessment, prosedur-prosedur yang harus disiapkan serta pelaporan hasil pelaksanaan Baseline Assessment.

Presentasi oleh Babcock and Wilcock, mempresentasikan hasil assessment Boiler PLTU UBP Suralaya untuk membuat rencana improvement Unit Pembangkit dalam rangka meningkatkan kinerja pengusahaan Unit Pembangkit sesuai dengan target yang akan diinginkan.

UBP-UBP mempresentasikan hasil pelaksanaan Baseline Assessment yang sudah dilakukan sebelumnya dengan memperlihatkan kondisi peralatan-peralatan Unit Pembangkit melalui identifikasi pewarnaan berupa merah, kuning dan hijau.

HASIL PEMBAHASAN :
Kesepakatan-kesepakatan yang dicapai didalam diskusi pembahasan untuk pelaksanaan Baseline Assessment, adalah sebagai berikut :

a. Bahwa pelaksanaan Baseline Assessment secara prosedural didasarkan pada Panduan Tata Kelola dan Identifikasi Risiko Bidang Pembangkitan PLN Tahun 2009, Bab III Peta Kegiatan Proses Bisnis Pembangkitan, item 2 Keandalan Pembangkit, sub item 2.1 Reliability Management dan sub-sub item 2.1.4 Baseline Audit.

b. Koordinator untuk Base Line Assesment di UBP Supervisor Senior Manajemen Asset ( untuk Suralaya di SPS Pengembangan Aset Keandalan )

c.Laporan Base Line Assesment disampaikan ke Tim Base Line Assesment Pembangkit SK no 57.K/020/IP/2010 setiap 3 bulan untuk menggantikan Laporan Unit Prima dan pembahasan setiap 6 bulan sekali

d. Laporan Base Line Assesment Pembangkit dibuat dengan format terlampir.

e. Kesimpulan dalam laporan Base Line Assesment agar dalam format Pie Chart dan narasi

f. Flow pembuatan Base Line Assesment sesuai gambar terlampir.

g. Dalam penyusunan Base Line Assesment Pembangkit menggunakan hierarki Equipment Group system KKS dan format data/tabel seperti Tabel Terlampir. ( khusus laporan Semester I menggunakan format hierarki yang saat ini dibuat )

h. Penyampaian Laporan Base Line Assesment Semester I 2010 segera disampaikan ke Tim Base Line Assesment Pembangkit SK no 57.K/020/IP/2010 cq KDIV Enjinering, paling lambat tanggal 20 Juli 2010. ( hard dan soft copy )

i. Penjelasan hasil kondisi peralatan-peralatan Unit Pembangkit yang sudah dilakukan Baseline Assessment dan diidentifikasikan dengan warna-warna merah, kuning dan hijau, dengan penjelasan berikut :

MERAH berarti :
• Peralatan mengalami kegagalan seluruh fungsi.
• Peralatan atau part yang telah mencapai atau melewati end of lifetime
• Peralatan masih beroperasi namun sudah tidak normal atau tidak memenuhi syarat K3 dan lingkungan  khususnya yang terkait dengan unit

KUNING berarti :
• Peralatan mengalami kegagalan dari sebagian fungsi
• Peralatan masih dapat berfungsi namun kurang memenuhi syarat operasi normal
• Peralatan atau part yang telah mendekati end of life time, khusus untuk peralatan I & C kondisi Obsolete dan sulit untuk mendapatkan spare padanannya.

HIJAU berarti Normal operasi ( dalam batas operasi normal ) 

ACTION PLAN :
- Agar setiap UBP memprogramkan untuk melakukan base line performance test.
- Khusus UBP Suralaya Unit 5 akan melakukan program tersebut pada TW 4 2010

FLOW CHAT SYSTEM ASSET OWNER

FMEA and FMECA Process

Apa yang terjadi bila kotak hitam pada sistem helicopter gagal pada fungsinya ?

Apa efek yang tejadi jika card memory board pada kotak hitam gagal fungsinya?

Apa yang terjadi pada memory board jika componen elektronic nya gagal fungsinya?

Bagaimana dengan kualitas componen,...dst dst

The above example is a bottoms-up approach to a Design FMEA, but a tops-down approach could also be used. Also, the above example shows a hardware FMEA approach, but the system you are analyzing could represent hardware, functions, interfaces or a combination of all these items, which make up your design.

Facts and Tips About FMECA: 

• FMECAs should begin as early as possible. This allows the analyst to affect the design before it is set in stone. If you start early, as you should, expect to have to redo portions as the design matures.
  

• FMECAs take a lot of time to complete.
  

• FMECAs require considerable knowledge of system operation necessitating extensive discussions with software/hardware Design Engineering and System Engineering.
  

• Spend time developing ground rules with your customer up front.  

The FMECA Analysis Process:

1) Define the system 

2) Define ground rules and assumptions 

3) Construct system block diagrams

4) Identify failure modes 

5) Analyze failure effects / causes 

6) Feed results back into design process 

7) Classify failure effects by severity 

8) Perform criticality calculations 

9) Rank failure mode criticality 

10) Determine critical items 

11) Feed results back into design process 

12) Identify means of failure detection, isolation and compensating provisions 

13) Document the analysis. Summarize uncorrectable design areas, identify special controls necessary to mitigate risk. 

14) Make recommendations 

15) Follow up on corrective action implementation / effectiveness

Be sure and visit our FMEA Examples page for additional FMEA information 
and FMEA examples.
http://www.fmea-fmeca.com/how-is-fmea-done.html

FMEA Introduction

FMECA - Failure Mode, Effects, and Criticality Analysis.

FMEA - Failure Mode and Effects Analysis.

CFMEA – Concept FMEA

DFMEA – Design FMEA

PFMEA – Process FMEA

RPN - Risk Priority Number

Failure Cause (Penyebab kegagalan) (Lalu)

Suatau proses fisik atau kimia , yang mengakibatkan cacat desain, cacat mutu, kesalahan penggunaan atau proses lain yang merupakan alasan dasar untuk kegagalan atau yang dapat terjadinya proses fisik yang mengakibatkan/gagalnya/kerusakan hasil. 

Failure Effect: (efek Kegagalan) (Masa Depan)

Konsekuensi dari failure mode pada fungsi, operasi atau status dari system atau peralatan. 

Failure Mode: (Mode Kegagalan) (Sekarang)

Suatu cara dimana suatau kegagalan diamati, yang menggambarkan cara kegagalan terjadi, dan dampaknya terhadap operasi peralatan.

Pendahuluan FMEA

Suatu yang wajar bila pelangga atau customer menginnginkan permintaan kualitas yang terbaik dan terjamin kehandalannya dari suatu perusahaan penyedia jasa atau produk.

Secara tradisional, kehandalan telah dicapai melalui pengujian ekstensif dan penggunaan teknik seperti pemodelan probabilistik kehandalan. Ini adalah teknik dilakukan pada tahap akhir pembangunan. 

Tantangannya adalah untuk merancang dalam kualitas dan kehandalan di awal siklus pengembangan.

Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) adalah metodologi untuk menganalisis masalah keandalan potensial awal dalam siklus pengembangan yang lebih mudah untuk mengambil tindakan untuk mengatasi masalah ini, sehingga meningkatkan kehandalan melalui desain. FMEA adalah digunakan untuk mengidentifikasi mode kegagalan potensial, mengetahui efeknya pada operasi produk, dan mengidentifikasi tindakan untuk mengurangi kegagalan. Langkah penting adalah mengantisipasi apa yang mungkin salah dengan produk. Sementara mengantisipasi setiap Failure Modes tidak mungkin, tim pengembangan harus merumuskan sebagai ekstensif daftar mode potensi kegagalan yang mungkin terjadi.

Penggunaan awal dan konsisten meningkatkan FMEA dalam proses desain memungkinkan engineer untuk merancang keluar kegagalan dan menghasilkan kehandalan, produk diinginkan oleh pelanggan . Meningkatkan FMEA juga dapat menangkap informasi historis untuk digunakan dalam perbaikan produk masa depan. (improvement)

Jenis FMEA :

Ada beberapa jenis meningkatkan FMEA, beberapa jenis fmea yang sering digunakan dari pada yang lain. untuk meningkatkan FMEA yang harus selalu dilakukan setiap kali terjadi kegagalan berarti potensi bahaya atau cedera pada pengguna produk atau layanan pelanggan yang telah yang dirancang diluar perhitungan.

Jenis FMEA adalah:

1. Sistem - berfokus pada fungsi sistem global 
2. Desain - berfokus pada komponen dan subsistem 
3. Proses - berfokus pada proses manufaktur dan perakitan 
4. Layanan - berfokus pada fungsi layanan 
5. Software - berfokus pada fungsi software

Penggunaan FMEA

Secara historis, enginnering/perancang telah melakukan pekerjaan yang baik untuk mengevaluasi fungsi dan bentuk suatu produk dan jasa dan saat dalam proses tahap desain. Mereka tidak selalu melakukannya dengan baik atau sempurna , untuk perancangan kehandalan dan kualitas. Sering kali engineer menggunakan faktor-faktor keselamatan sebagai cara untuk memastikan bahwa desain tersebut akan bekerja dan melindungi 

"Sebuah faktor keamanan yang besar tidak selalu diterjemahkan ke dalam produk yang handal Sebaliknya, (Failure Analysis Beats Murphy's Law Mechanical Engineering , September 1993)

Adalah FMEA telah digunakan oleh desain engineer sebagai alat yang dapat membantu dalam menyediakan produk/jasa yang handal, aman, dan produk menyenangkan pelanggan. Proses FMEA membantu desain engineer untuk mengidentifikasi produk yang memiliki potensial kegagalan, dan saat ini FMEA di gunakan untuk:

1. Mengembangkan persyaratan produk atau proses yang meminimalkan kegagalan-kegagalan yang sangat memungkinan 
2. Mengevaluasi persyaratan yang diperoleh dari pelanggan atau peserta lain dalam proses desain untuk memastikan bahwa persyaratan tidak memperkenalkan potensi kegagalan. 
3. Mengidentifikasi karakteristik desain yang berkontribusi terhadap kegagalan dan desain yang keluar dari sistem atau setidaknya meminimalkan efek yang dihasilkan. 
4. Metode Mengembangkan dan prosedur untuk mengembangkan dan menguji produk/ proses untuk memastikan bahwa kegagalan telah berhasil dieliminasi. 
5. Melacak dan mengelola risiko potensial dalam desain. Pelacakan risiko berkontribusi pada pengembangan perusahaan dan keberhasilan produk masa depan . 
6. Dapat memastikan bahwa setiap kegagalan yang akan dapat terjadi tidak akan melukai atau berdmapak serius terhadap pelanggan dari suatu produk / proses.

Manfaat FMEA

FMEA ini dirancang untuk membantu engineer untuk meningkatkan kualitas dan keandalan desain. dengan menggunakan FMEA, engineer dapat beberapa manfaat. 

Antara lain, manfaat ini meliputi:

1. Meningkatkan produk / proses kehandalan dan kualitas 
2. Meningkatkan kepuasan pelanggan 
3. Awal identifikasi dan eliminasi potensi produk / proses "failure mode" 
4. Prioritaskan produk / pada proses kekurangan atau yg tidak efisien 
5. Capture engineering / pengetahuan organisasi 
6. Menekankan pencegahan masalah 
7. Dokumen risiko dan tindakan yang diambil untuk mengurangi risiko 
8. Memberikan fokus untuk pengujian pada peningkatan dan pengembangan 
9. Meminimalkan perubahan diakhir atau modifikasi dengan biaya yang terkait 
10. Katalis untuk kerjasama dan pertukaran ide antara fungsi

Pengaturan Waktu FMEA 

FMEA adalah dokumen hidup. Sepanjang perubahan siklus pengembangan produk dan pembaruan dilakukan terhadap produk dan proses. Perubahan ini sering memperkenalkan "failure mode" baru. Oleh karena itu penting untuk meninjau dan / atau memperbarui FMEA bila:

1. Sebuah produk baru atau proses sedang dimulai (pada awal siklus).
2. Perubahan yang dibuat untuk kondisi operasi produk atau proses diharapkan berfungsi saat modifikasi
3. Sebuah perubahan fmea dibuat baik buat produk atau desain proses. Produk dan proses yang saling terkait. Ketika desain produk terjadi proses yang dipengaruhi oleh perubahan dan sebaliknya.
4. Peraturan baru yang dilembagakan.sebagai bahan evaluasi
5. Masukan dari pelanggan saat mengindikasikan masalah baru dalam produk atau proses.

Prosedur membuat lembar FMEA 

Proses untuk melakukan suatu FMEA adalah mudah. Langkah-langkah dasar diuraikan di bawah ini.

1. Jelaskan produk / proses dan fungsinya. Pemahaman tentang produk atau proses di bawah pertimbangan adalah penting untuk memiliki diartikulasikan secara jelas. Pemahaman ini menyederhanakan proses analisis dengan membantu engineer mengidentifikasi produk / proses dalam fungsi dimaksud dan mana yang berada di luar. Sangat penting untuk mempertimbangkan baik disengaja dan tidak disengaja karena kegagalan produk seringkali berakhir dalam litigasi, yang berakibat biaya mahal dan memakan waktu.
2. Buat Blok Diagram dari produk atau proses. Sebuah diagram blok dari produk /proses harus dapat dikembangkan. diagram ini menunjukkan komponen utama atau langkah-langkah proses sebagai blok dihubungkan oleh garis-garis yang menunjukkan bagaimana komponen atau langkah-langkah terkait. Diagram menunjukkan hubungan logis dari komponen dan membentuk struktur .FMEA dapat dikembangkan. dengan membuat sistem coding untuk mengidentifikasi elemen sistem. Diagram blok harus selalu disertakan dengan bentuk FMEA.
3. Lengkapi header di lembar kerja Form FMEA:. Produk / Sistem, Subsys. / Assy,Komponen, Lead Desain, Disiapkan Oleh, Tanggal, Revisi (huruf atau angka), dan Tanggal Revisi. Memodifikasi judul yang diperlukan.
4. Gunakan diagram yang disiapkan diatas untuk memulai item daftar atau fungsi. Jika item daftar komponen sudah secara logis dibawah subsistem hubungkan berdasarkan pada diagram blok.
5. Identifikasi 'Failure Mode". Sebuah  'Failure Mode"  didefinisikan sebagai cara di mana komponen, subsistem, sistem, proses, dll berpotensi gagal untuk memenuhi tujuan dari desain.  Contoh "failure mode" potensial adalah: 
   • Corrosion
   • Hydrogen embrittlement 
   • Electrical Short or Open
   • Torque Fatigue 
   • Deformation 
   • Cracking 
6. Sebuah  "failure mode"  dalam satu komponen dapat berfungsi sebagai penyebab kegagalan dalam modus komponen lain. Setiap kegagalan harus tercantum dalam istilah teknis.  "failure mode"  harus terdaftar untuk fungsi dari setiap komponen atau langkah proses. Pada titik ini  "failure mode"  harus mengidentifikasi apakah atau tidak kegagalan mungkin terjadi. Melihat produk sejenis atau proses dan kegagalan yang telah didokumentasikan adalah titik awal yang sangat baik. 
7. Jelaskan dampak yang timbul dari "failure mode". Untuk setiap "failure mode"diidentifikasi oleh engineering untuk menentukan apa efek akhirnya. Efek kegagalan didefinisikan sebagai hasil dari "failure mode" pada fungsi dari produk / proses seperti yang dirasakan oleh pelanggan. Mereka harus dijelaskan dalam hal apa yang pelanggan mungkin rasakan pada pengalaman yang terjadi "failure mode" harus diidentifikasi terjadi. Perlu pikiran internal maupun pelanggan eksternal. Contoh efek kegagalan meliputi: 
   • Injury to the user
   • Inoperability of the product or process
   • Improper appearance of the product or process
   • Odors
   • Degraded performance
   • Noise 
8. Membuat peringkat numerik untuk tingkat Saverity efek. Sebuah skala industri umum standar menggunakan 1 untuk mewakili tidak ada efek dan 10 untuk menunjukkan sangat berat dengan kegagalan mempengaruhi operasi sistem dan keamanan tanpa peringatan. Maksud dari peringkat ini adalah untuk membantu analis menentukan apakah kegagalan akan menjadi gangguan kecil atau kejadian bencana kepada pelanggan. Hal ini memungkinkan engineering untuk memprioritaskan yang pertaman pada failure yang menjadi isu-isu besar dan nyata 
9. Menetapkan Tanggung Jawab dan Penyelesaian Tanggal Sasaran tindakan ini. Hal ini membuat tanggung jawab yang jelas dan memfasilitasi kemudahan untuk pelacakan.
10. Tunjukkan Tindakan Diambil. Setelah tindakan-tindakan telah diambil, kembali menilai Saverity, probabilitas dan deteksi dan meninjau RPN revisi. Apakah ada tindakan lebih lanjut yang diperlukan?
11. Update FMEA sebagai perubahan desain atau proses, perubahan penilaian atau informasi baru menjadi dikenal   

.

di terjemahkan oleh sdn
sumber : http://www.npd-solutions.com/fmea.html

FMEA RPN

Severity (keparahan) 

Rumusan yang mempertimbangkan konsekuensi yang terburuk, yang mungkin akan terjadi dari kegagalan yang diklasifikasikan oleh tingkat cedera, kerusakan harta benda, kerusakan sistem dan kehilangan kesempatan yang dapat terjadi 

Single Point Failure: 

Item Failure yang dapat mengakibatkan kegagalan system dan tidak menggunakan sistem redundansi atau prosedur operasional alternatif. 

Risiko Nomor Prioritas (RPN) 

Menyediakan pendekatan evaluasi alternatif untuk Analisis Kekritisan. Jumlah prioritas risiko memberikan perkiraan numerik kualitatif risiko desain. 

RPN didefinisikan sebagai produk dari tiga faktor independen dinilai : 

· S= Saverity (tingkat keparahan) 

· O= Occurrence (tingkat kejadian) 

· D= Detection (Deteksi).

Rumus : 

RPN = (S) * (O) * (D)

Saverity (tingkat keparahan) 

Tingkat keparahan adalah perkiraan subjektif numerik dari seberapa parah pelanggan (pengguna berikutnya) atau pengguna akhir yang akan merasakan EFEK kegagalan. 

O= Occurrence (tingkat kemungkinan kejadian)

Tingakt waktu atau kemungkinan terjadinya kadang-kadang disebut, adalah estimasi subjektif numerik dari kemungkinan yang menyebabkan, jika terjadi, akan menghasilkan failure mode dan efek khususnya. 

D= Detection (Deteksi).

Deteksi kadang-kadang disebut EFEKTIVITAS. Ini adalah perkiraan subjektif numerik efektivitas kontrol untuk mencegah atau mendeteksi penyebab atau failure mode sebelum kegagalan mencapai pelanggan. Asumsinya adalah yang menyebabkan telah terjadi.

Risk Priority Number (RPN) adalah ukuran yang digunakan ketika menilai risiko untuk membantu mengidentifikasi "critical failure modes" terkait dengan desain atau proses. Nilai RPN berkisar dari 1 (terbaik mutlak) hingga 1000 (absolut terburuk). RPN FMEA adalah umum digunakan dalam industri dan agak mirip dengan nomor kekritisan yang digunakan. Di bawah ini menunjukkan faktor-faktor yang membentuk RPN dan bagaimana hal itu dihitung untuk setiap "failure modes" .

Assessing Risk (menilai Risiko)

Beberapa kata peringatan ketika menggunakan nilai RPN untuk menilai risiko -RPNs tidak memiliki nilai atau arti pada diri mereka sendiri. Meskipun benar bahwa nilai-nilai RPN yang lebih besar biasanya mengindikasikan "failure mode" yang lebih kritis, hal ini tidak selalu terjadi. Sebagai contoh, di sini kita memiliki tiga kasus dimana RPN adalah identik, tetapi jelas kasus kedua akan menjamin perhatian yang besar

Sebagai aturan umum, setiap "failure mode" yang memiliki efek yang dihasilkan Saverity 9 atau 10 akan memiliki prioritas utama. (Severity diberi nilai tinggi adalah paling berat ketika menilai risiko. Selanjutnya, Severity dan Kemungkinan Kejadian (S x O) dikombinasikan, hasilnya menjadi untuk dasar menilaian, yang merupakan kekritisan peralatan atau sistem tersebut.

Di bawah ini adalah contoh lain RPN mengingatkan kita bahwa kita perlu berhati-hati untuk tidak menilai risiko murni berdasarkan nilai RPN. Disini "failure mode" dengan nilai RPN terendah sebenarnya yang paling penting. Berhati-hatilah untuk memberi "nilai ambang batas" pada saat memberi nilai risiko untuk RPN , karena hal ini dapat menyebabkan kesalahan mahal. Di bawah ini kita melihat bahwa # 1 adalah yang paling kritis bahkan meskipun memiliki nilai RPN terendah, kemudian # 2, dan kemudian # 3.

Singkatnya, tidak selalu "failure mode" akan mendapatkan nilai RPN tinggi dengan nilai saverity yang tinggi, tanpa mempertimbangkan nilai-nilai mereka secara keseluruhan RPN. (nilai O= Occurrence dan nilai D= Detection )

http://www.fmea-fmeca.com/fmea-rpn.html

FMEA/FMECA Benefits

This page describes some of the benefits that can be derived by performing various types of FMEA / FMECA.

FMEA / FMECA - General Benefits:

• Prevention Planning
• Identifies change requirements
• Cost reduction
• Increased throughput
• Decreased waste
• Decreased warranty costs
• Reduce non-value added operations

Concept FMEA:

• Helps select the optimum concept alternatives, or determine changes to design specifications
• Identifies potential failure modes caused by interactions within the concept
• Increases the likelihood all potential effects of a proposed concept’s failure modes are considered.
• Identifies system level testing requirements
• Helps determine if hardware system redundancy may be required within a design proposal

Design FMEA:

• Aids in the objective evaluation of design requirements and designalternatives
• Aids in the initial design for manufacturing and assembly requirements
• Increases the probability that potential failure modes and their effects have been considered in the design/development process
• Provides additional information to help plan thorough and efficient 
• test programs.
• Develops a list of potential failure modes ranked according to their effect on the customer. Establishes a priority system for design improvements.
• Provides an open issue format for recommending and tracking risk reducing actions.
• Provides future reference to aid in analyzing field concerns.

Process FMEA:

• Identifies potential product related process failure modes.
• Assesses the potential customer effects of the failures.
• Identifies the potential manufacturing or assembly process causes and identifies process variables on which to focus controls or monitoring.
• Develops a ranked list of potential failure modes, establishing a priority system for corrective action considerations.
• Documents the results of the manufacturing or assembly process.
• Identifies process deficiencies
• Identifies confirmed critical characteristics and/or significant characteristics
• Identifies operator safety concerns
• Feeds information on design changes required and manufacturing feasibility back to the designers.

FMEA/FMECA Types

There are several different types of FMEA. Some of the more common types of FMEA / FMECA are described below: 

CONCEPT FMEA (CFMEA) 

• The Concept FMEA is used to analyze concepts in the early stages before hardware is defined (most often at system and subsystem)
• It focuses on potential failure modes associated with the proposed functions of a concept proposal
• This type of FMEA includes the interaction of multiple systems and interaction between the elements of a system at the concept stages.

DESIGN FMEA (DFMEA)

• The Design FMEA is used to analyze products before they are released to production.
• It focuses on potential failure modes of products caused by design deficiencies.
• Design FMEAs are normally done at three levels – system, subsystem, and component levels
• This type of FMEA is used to analyze hardware, functions or a combination

PROCESS FMEA (PFMEA) 
The Process FMEA is normally used to analyze manufacturing and 
assembly processes at the system, subsystem or component levels.

This type of FMEA focuses on potential failure modes of the process 
that are caused by manufacturing or assembly process deficiencies.

Reliability Engineer Task

Preventive Maintenance Procedures

* Ensures failure modes addressed are appropriate

* Performs cost/benefit analysis to set correct

Job Plans and Job Plan Library

* Ensures that all assets in the EMP have a job plan on file (both proactive and reactive)

Bill of Materials
* Supports the Maintenance Engineer and Store with availability simulation to verify stores adjustments
* Alerts stores function when stocking modifications are warranted based on usage and failure analysis

Engineered Maintenance Strategy
* Responsible for changes to the Equipment Maintenance Plan based on analysis of asset failure data
* Alerts Stores to changes in stocking levels to match changes in task frequency

Outage/Turn Around Planning
* Ensures use of Condition Monitoring information is included in turn-around the master plan decision making    process

Equipment Modifications
* Assists Maintenance Engineer with reliability analysis of proposed equipment modifications
* Makes specific recommendations to improve machinery performance and reliability based on analysis of process and failure data

Parts Standardizations
* Assists Maintenance Engineer with reliability analysis of proposed changes

MRO Adjustments
* Responsible for analysis of spares usage and failure data to determine proper stocking levels based on failure data, usage and simulation modeling of the Engineered Maintenance Strategy

PdM/NDT
* Develops and manages the PdM/NDT process for the purpose of the early identification and elimination of asset defects
* 2nd tier resource for technical assistance
* Responsible for alarm management

CMMS Failure Data (Prohar)
* Responsible to performs statistical analysis on machinery failure data and work order closing codes to determine whether adjustments to the Engineered Maintenance Strategy are warranted
* Responsible for the development of (failure) codes for the WO system

Asset Test Procedures (Return to Service)
* Develops specific procedures for verification of an assets fitness for return to service
* Verifies return-to-service procedures were performed

Failure Investigation RCA & RCFA

* Leads the Root Cause Analysis effort as a part of a proactive strategy
* Leads the Root Cause Failure Analysis effort for sporadic failures (typically uses Logic Tree incident analysis)
* Develops specific operational procedure changes to help mitigate future system failures
* Catalogues and databases the RCA/RCFA results and subsequent action items
* Analyzes plant wide failure data and downtime scenarios to calculate relevant trigger points for RCFA

Technical Support of Daily Maintenance Effort
* Provides technical assistance to maintenance supervisors, planners and crafts personnel in the form of specific, technical data on system configuration and performance

Asset Hierarchy and Technical Specifications
* Responsible for the design of the plant asset hierarchy

Criticality Analysis
* Responsible for the design and management of the asset criticality database and the failure modes criticality database

Metrics
* Develops and utilizes specific metrics for the process, system, asset and component reliability

Materials Management
* Develops the preventive maintenance strategy for the stored spares
* Develops a testing strategy incoming new and rebuilt spares
* Develops a testing strategy for OEM testing compliance

Reliability Centered Design
* Applies reliability analysis methods to new designs to determine the process, system, asset and component reliability
* Determines single-point failures
* Reviews and/or develops commissioning procedures for new system, asset and component design
* Reviews and/or develops strategies for OEM warranty issues and claims
* Reviews and/or develops machinery modification plans to deal with single-point failure scenarios
* Develops specific maintenance and operational start-up procedures for new installations
* Responsible to develop/review new equipment purchase specifications for reliability and maintainability

Operational Reliability
* Uses reliability analysis tools to determine operational reliability of systems, assets and components
* Helps determine the QA/QC test points and procedures to maximize operational reliability
* Aides in the development of alarms designed to determine and verify acceptable operations
* Develop assessment activities centered around operability and performance optimization
* Develops operator care tasks as a part of the Equipment Maintenance Plan
* Develops the Risk Management Strategy

Reliability Economics
* Responsible for performing quantitative analysis on new projects/strategies and determining project/strategies viability based on corporate values and standards

Technical Training
* Analyzes process and/or failure data to determine the need for improved craft skills
* Identifies/conducts/arranges technical training for PdM/NDT personnel
* Conducts/arranges general reliability training for all plant personnel

sumber : www.GPAllied.com

Root Cause Analysis

Unplanned downtime and the inability to meet planned production rates due to failures results in higher cost, increased risk, and lower profits. The application of Root Cause Analysis (RCA) techniques will help equipment owners better understand the underlying causes of failures and use that information to prevent future occurrences. Unfortunately, many who conduct root cause analyses don't realize the full potential of an integrated RCA work process because data required to support RCA is time-consuming to collect and document; RCA efforts are typically site- or department-based with very little sharing of analysis results; and RCA recommendations are useless unless they are implemented and validated.

Meridium helps overcome these challenges with PROACT®, Meridium's Root Cause Analysis (RCA) solution, which offers a systematic approach for determining the root causes of failures and developing meaningful recommendations to eliminate or reduce the impact of those events. By documenting the sequential events, evidence, and faults that lead up to a failure, analysts can make recommendations for improving assets, processes, and people to keep the event from occurring again in the future.

Meridium's Root Cause Analysis features include:

1. Event Diagramming
2. Logic Tree
3. Automated Analysis Creation
4. PROACT® Knowledge Management Templates
5. Recommendation Management
6. Recommendation-Effectiveness Tracking
7. Reporting

• Analysis Summary Report
• Cause Report
• Logic Tree Summary Report
• Verification Report
• Recommendation Report
• Team Member Report
• Preserve Items by Category Report
• Preserve Items by Team Member Report

As part of a comprehensive APM solution, PROACT® for Meridium allows organizations to implement an enterprise-wide approach to RCA that enables:

1. Automatic identification of significant incidents and "bad actors."
2. Centralized access to the asset data needed to support the analyses.
3. Management of and tracking of recommendations to ensure implementation.
4. Sharing of analysis results between sites and departments.

salinan:

http://www.meridium.com/software/module.asp?id=13

FMEA

FMEA Introduction

FMECA - Failure Mode, Effects, and Criticality Analysis.
FMEA - Failure Mode and Effects Analysis.
CFMEA – Concept FMEA
DFMEA – Design FMEA
PFMEA – Process FMEA
RPN - Risk Priority Number

Failure Cause (Penyebab kegagalan) (Lalu)
Suatau proses fisik atau kimia , yang mengakibatkan cacat desain, cacat mutu, kesalahan penggunaan atau proses lain yang merupakan alasan dasar untuk kegagalan atau yang dapat terjadinya proses fisik yang mengakibatkan/gagalnya/kerusakan hasil.


Failure Effect: (efek Kegagalan) (Masa Depan)
Konsekuensi dari failure mode pada fungsi, operasi atau status dari system atau peralatan.

Failure Mode: (Mode Kegagalan) (Sekarang)
Suatu cara dimana suatau kegagalan diamati, yang menggambarkan cara kegagalan terjadi, dan dampaknya terhadap operasi peralatan.

Pendahuluan FMEA
Suatu yang wajar bila pelangga atau customer menginnginkan permintaan kualitas yang terbaik dan terjamin kehandalannya dari suatu perusahaan penyedia jasa atau produk.

Secara tradisional, kehandalan telah dicapai melalui pengujian ekstensif dan penggunaan teknik seperti pemodelan probabilistik kehandalan. Ini adalah teknik dilakukan pada tahap akhir pembangunan.
Tantangannya adalah untuk merancang dalam kualitas dan kehandalan di awal siklus pengembangan.

Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) adalah metodologi untuk menganalisis masalah keandalan potensial awal dalam siklus pengembangan yang lebih mudah untuk mengambil tindakan untuk mengatasi masalah ini, sehingga meningkatkan kehandalan melalui desain. FMEA adalah digunakan untuk mengidentifikasi mode kegagalan potensial, mengetahui efeknya pada operasi produk, dan mengidentifikasi tindakan untuk mengurangi kegagalan. Langkah penting adalah mengantisipasi apa yang mungkin salah dengan produk. Sementara mengantisipasi setiap Failure Modes tidak mungkin, tim pengembangan harus merumuskan sebagai ekstensif daftar mode potensi kegagalan yang mungkin terjadi.

Penggunaan awal dan konsisten meningkatkan FMEA dalam proses desain memungkinkan engineer untuk merancang keluar kegagalan dan menghasilkan kehandalan, produk diinginkan oleh pelanggan . Meningkatkan FMEA juga dapat menangkap informasi historis untuk digunakan dalam perbaikan produk masa depan. (improvement)

Jenis FMEA :
Ada beberapa jenis meningkatkan FMEA, beberapa jenis fmea yang sering digunakan dari pada yang lain. untuk meningkatkan FMEA yang harus selalu dilakukan setiap kali terjadi kegagalan berarti potensi bahaya atau cedera pada pengguna produk atau layanan pelanggan yang telah yang dirancang diluar perhitungan.

Jenis FMEA adalah:
Sistem - berfokus pada fungsi sistem global
Desain - berfokus pada komponen dan subsistem
Proses - berfokus pada proses manufaktur dan perakitan
Layanan - berfokus pada fungsi layanan
Software - berfokus pada fungsi software

Penggunaan FMEA
Secara historis, enginnering/perancang telah melakukan pekerjaan yang baik untuk mengevaluasi fungsi dan bentuk suatu produk dan jasa dan saat dalam proses tahap desain. Mereka tidak selalu melakukannya dengan baik atau sempurna , untuk perancangan kehandalan dan kualitas. Sering kali engineer menggunakan faktor-faktor keselamatan sebagai cara untuk memastikan bahwa desain tersebut akan bekerja dan melindungi

"Sebuah faktor keamanan yang besar tidak selalu diterjemahkan ke dalam produk yang handal Sebaliknya, (Failure Analysis Beats Murphy's Law Mechanical Engineering , September 1993)

Adalah FMEA telah digunakan oleh desain engineer sebagai alat yang dapat membantu dalam menyediakan produk/jasa yang handal, aman, dan produk menyenangkan pelanggan. Proses FMEA membantu desain engineer untuk mengidentifikasi produk yang memiliki potensial kegagalan, dan saat ini FMEA di gunakan untuk:

Mengembangkan persyaratan produk atau proses yang meminimalkan kegagalan-kegagalan yang sangat memungkinan
Mengevaluasi persyaratan yang diperoleh dari pelanggan atau peserta lain dalam proses desain untuk memastikan bahwa persyaratan tidak memperkenalkan potensi kegagalan.
Mengidentifikasi karakteristik desain yang berkontribusi terhadap kegagalan dan desain yang keluar dari sistem atau setidaknya meminimalkan efek yang dihasilkan.
Metode Mengembangkan dan prosedur untuk mengembangkan dan menguji produk/ proses untuk memastikan bahwa kegagalan telah berhasil dieliminasi.
Melacak dan mengelola risiko potensial dalam desain. Pelacakan risiko berkontribusi pada pengembangan perusahaan dan keberhasilan produk masa depan .
Dapat memastikan bahwa setiap kegagalan yang akan dapat terjadi tidak akan melukai atau berdmapak serius terhadap pelanggan dari suatu produk / proses.

Manfaat FMEA
FMEA ini dirancang untuk membantu engineer untuk meningkatkan kualitas dan keandalan desain. dengan menggunakan FMEA, engineer dapat beberapa manfaat.

Antara lain, manfaat ini meliputi:
Meningkatkan produk / proses kehandalan dan kualitas
Meningkatkan kepuasan pelanggan
Awal identifikasi dan eliminasi potensi produk / proses "failure mode"
Prioritaskan produk / pada proses kekurangan atau yg tidak efisien
Capture engineering / pengetahuan organisasi
Menekankan pencegahan masalah
Dokumen risiko dan tindakan yang diambil untuk mengurangi risiko
Memberikan fokus untuk pengujian pada peningkatan dan pengembangan
Meminimalkan perubahan diakhir atau modifikasi dengan biaya yang terkait
Katalis untuk kerjasama dan pertukaran ide antara fungsi

Pengaturan Waktu FMEA
FMEA adalah dokumen hidup. Sepanjang perubahan siklus pengembangan produk dan pembaruan dilakukan terhadap produk dan proses. Perubahan ini sering memperkenalkan "failure mode" baru. Oleh karena itu penting untuk meninjau dan / atau memperbarui FMEA bila:

Sebuah produk baru atau proses sedang dimulai (pada awal siklus).
Perubahan yang dibuat untuk kondisi operasi produk atau proses diharapkan berfungsi saat modifikasi
Sebuah perubahan fmea dibuat baik buat produk atau desain proses. Produk dan proses yang saling terkait. Ketika desain produk terjadi proses yang dipengaruhi oleh perubahan dan sebaliknya.
Peraturan baru yang dilembagakan.sebagai bahan evaluasi
Masukan dari pelanggan saat mengindikasikan masalah baru dalam produk atau proses.

Prosedur membuat lembar FMEA
Proses untuk melakukan suatu FMEA adalah mudah. Langkah-langkah dasar diuraikan di bawah ini.
Jelaskan produk / proses dan fungsinya. Pemahaman tentang produk atau proses di bawah pertimbangan adalah penting untuk memiliki diartikulasikan secara jelas. Pemahaman ini menyederhanakan proses analisis dengan membantu engineer mengidentifikasi produk / proses dalam fungsi dimaksud dan mana yang berada di luar. Sangat penting untuk mempertimbangkan baik disengaja dan tidak disengaja karena kegagalan produk seringkali berakhir dalam litigasi, yang berakibat biaya mahal dan memakan waktu.
Buat Blok Diagram dari produk atau proses. Sebuah diagram blok dari produk /proses harus dapat dikembangkan. diagram ini menunjukkan komponen utama atau langkah-langkah proses sebagai blok dihubungkan oleh garis-garis yang menunjukkan bagaimana komponen atau langkah-langkah terkait. Diagram menunjukkan hubungan logis dari komponen dan membentuk struktur .FMEA dapat dikembangkan. dengan membuat sistem coding untuk mengidentifikasi elemen sistem. Diagram blok harus selalu disertakan dengan bentuk FMEA.
Lengkapi header di lembar kerja Form FMEA:. Produk / Sistem, Subsys. / Assy,Komponen, Lead Desain, Disiapkan Oleh, Tanggal, Revisi (huruf atau angka), dan Tanggal Revisi. Memodifikasi judul yang diperlukan.
Gunakan diagram yang disiapkan diatas untuk memulai item daftar atau fungsi. Jika item daftar komponen sudah secara logis dibawah subsistem hubungkan berdasarkan pada diagram blok.
Identifikasi 'Failure Mode". Sebuah 'Failure Mode" didefinisikan sebagai cara di mana komponen, subsistem, sistem, proses, dll berpotensi gagal untuk memenuhi tujuan dari desain. Contoh "failure mode" potensial adalah:
Corrosion
Hydrogen embrittlement
Electrical Short or Open
Torque Fatigue
Deformation
Cracking

Sebuah "failure mode" dalam satu komponen dapat berfungsi sebagai penyebab kegagalan dalam modus komponen lain. Setiap kegagalan harus tercantum dalam istilah teknis. "failure mode" harus terdaftar untuk fungsi dari setiap komponen atau langkah proses. Pada titik ini "failure mode" harus mengidentifikasi apakah atau tidak kegagalan mungkin terjadi. Melihat produk sejenis atau proses dan kegagalan yang telah didokumentasikan adalah titik awal yang sangat baik.
Jelaskan dampak yang timbul dari "failure mode". Untuk setiap "failure mode"diidentifikasi oleh engineering untuk menentukan apa efek akhirnya. Efek kegagalan didefinisikan sebagai hasil dari "failure mode" pada fungsi dari produk / proses seperti yang dirasakan oleh pelanggan. Mereka harus dijelaskan dalam hal apa yang pelanggan mungkin rasakan pada pengalaman yang terjadi "failure mode" harus diidentifikasi terjadi. Perlu pikiran internal maupun pelanggan eksternal. Contoh efek kegagalan meliputi:
Injury to the user
Inoperability of the product or process
Improper appearance of the product or process
Odors
Degraded performance
Noise 

 
Membuat peringkat numerik untuk tingkat Saverity efek. Sebuah skala industri umum standar menggunakan 1 untuk mewakili tidak ada efek dan 10 untuk menunjukkan sangat berat dengan kegagalan mempengaruhi operasi sistem dan keamanan tanpa peringatan. Maksud dari peringkat ini adalah untuk membantu analis menentukan apakah kegagalan akan menjadi gangguan kecil atau kejadian bencana kepada pelanggan. Hal ini memungkinkan engineering untuk memprioritaskan yang pertaman pada failure yang menjadi isu-isu besar dan nyata
Menetapkan Tanggung Jawab dan Penyelesaian Tanggal Sasaran tindakan ini. Hal ini membuat tanggung jawab yang jelas dan memfasilitasi kemudahan untuk pelacakan.
Tunjukkan Tindakan Diambil. Setelah tindakan-tindakan telah diambil, kembali menilai Saverity, probabilitas dan deteksi dan meninjau RPN revisi. Apakah ada tindakan lebih lanjut yang diperlukan?
Update FMEA sebagai perubahan desain atau proses, perubahan penilaian atau informasi baru menjadi dikenal

FMECA

Facts and Tips About FMECA: 

FMECAs should begin as early as possible. This allows the analyst to affect the design before it is set in stone. If you start early, as you should, expect to have to redo portions as the design matures.

FMECAs take a lot of time to complete.

FMECAs require considerable knowledge of system operation necessitating extensive discussions with software/hardware Design Engineering and System Engineering.

Spend time developing ground rules with your customer up front.

The FMECA Analysis Process:

1. 1) Define the system 2) Define ground rules and assumptions 3) Construct system block diagrams4) Identify failure modes 5) Analyze failure effects / causes 6) Feed results back into design process 7) Classify failure effects by severity 8) Perform criticality calculations 9) Rank failure mode criticality 10) Determine critical items 11) Feed results back into design process 12) Identify means of failure detection, isolation and compensating provisions 13) Document the analysis. Summarize uncorrectable design areas, identify special controls necessary to mitigate risk. 14) Make recommendations 15) Follow up on corrective action implementation / effectiveness

Be sure and visit our FMEA Examples page for additional FMEA information 
and FMEA examples.
http://www.fmea-fmeca.com/how-is-fmea-done.html