15 Oktober 2014

FMEA Introduction

FMECA - Failure Mode, Effects, and Criticality Analysis.
FMEA - Failure Mode and Effects Analysis.
CFMEA – Concept FMEA
DFMEA – Design FMEA
PFMEA – Process FMEA
RPN - Risk Priority Number

Failure Cause (Penyebab kegagalan) (Lalu)
Suatau proses fisik atau kimia , yang mengakibatkan cacat desain, cacat mutu, kesalahan penggunaan atau proses lain yang merupakan alasan dasar untuk kegagalan atau yang dapat terjadinya proses fisik yang mengakibatkan/gagalnya/kerusakan hasil. 
Failure Effect: (efek Kegagalan) (Masa Depan)
Konsekuensi dari failure mode pada fungsi, operasi atau status dari system atau peralatan. 
Failure Mode: (Mode Kegagalan) (Sekarang)
Suatu cara dimana suatau kegagalan diamati, yang menggambarkan cara kegagalan terjadi, dan dampaknya terhadap operasi peralatan.

Pendahuluan FMEA
Suatu yang wajar bila pelangga atau customer menginnginkan permintaan kualitas yang terbaik dan terjamin kehandalannya dari suatu perusahaan penyedia jasa atau produk.
Secara tradisional, kehandalan telah dicapai melalui pengujian ekstensif dan penggunaan teknik seperti pemodelan probabilistik kehandalan. Ini adalah teknik dilakukan pada tahap akhir pembangunan. 
Tantangannya adalah untuk merancang dalam kualitas dan kehandalan di awal siklus pengembangan.

Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) adalah metodologi untuk menganalisis masalah keandalan potensial awal dalam siklus pengembangan yang lebih mudah untuk mengambil tindakan untuk mengatasi masalah ini, sehingga meningkatkan kehandalan melalui desain. FMEA adalah digunakan untuk mengidentifikasi mode kegagalan potensial, mengetahui efeknya pada operasi produk, dan mengidentifikasi tindakan untuk mengurangi kegagalan. Langkah penting adalah mengantisipasi apa yang mungkin salah dengan produk. Sementara mengantisipasi setiap Failure Modes tidak mungkin, tim pengembangan harus merumuskan sebagai ekstensif daftar mode potensi kegagalan yang mungkin terjadi.

Penggunaan awal dan konsisten meningkatkan FMEA dalam proses desain memungkinkan engineer untuk merancang keluar kegagalan dan menghasilkan kehandalan, produk diinginkan oleh pelanggan . Meningkatkan FMEA juga dapat menangkap informasi historis untuk digunakan dalam perbaikan produk masa depan. (improvement)

Jenis FMEA :
Ada beberapa jenis meningkatkan FMEA, beberapa jenis fmea yang sering digunakan dari pada yang lain. untuk meningkatkan FMEA yang harus selalu dilakukan setiap kali terjadi kegagalan berarti potensi bahaya atau cedera pada pengguna produk atau layanan pelanggan yang telah yang dirancang diluar perhitungan.
Jenis FMEA adalah:
  1. Sistem - berfokus pada fungsi sistem global 
  2. Desain - berfokus pada komponen dan subsistem 
  3. Proses - berfokus pada proses manufaktur dan perakitan 
  4. Layanan - berfokus pada fungsi layanan 
  5. Software - berfokus pada fungsi software
    Penggunaan FMEA
    Secara historis, enginnering/perancang telah melakukan pekerjaan yang baik untuk mengevaluasi fungsi dan bentuk suatu produk dan jasa dan saat dalam proses tahap desain. Mereka tidak selalu melakukannya dengan baik atau sempurna , untuk perancangan kehandalan dan kualitas. Sering kali engineer menggunakan faktor-faktor keselamatan sebagai cara untuk memastikan bahwa desain tersebut akan bekerja dan melindungi 

    "Sebuah faktor keamanan yang besar tidak selalu diterjemahkan ke dalam produk yang handal Sebaliknya, (Failure Analysis Beats Murphy's Law Mechanical Engineering , September 1993)

    Adalah FMEA telah digunakan oleh desain engineer sebagai alat yang dapat membantu dalam menyediakan produk/jasa yang handal, aman, dan produk menyenangkan pelanggan. Proses FMEA membantu desain engineer untuk mengidentifikasi produk yang memiliki potensial kegagalan, dan saat ini FMEA di gunakan untuk:

    1. Mengembangkan persyaratan produk atau proses yang meminimalkan kegagalan-kegagalan yang sangat memungkinan 
    2. Mengevaluasi persyaratan yang diperoleh dari pelanggan atau peserta lain dalam proses desain untuk memastikan bahwa persyaratan tidak memperkenalkan potensi kegagalan. 
    3. Mengidentifikasi karakteristik desain yang berkontribusi terhadap kegagalan dan desain yang keluar dari sistem atau setidaknya meminimalkan efek yang dihasilkan. 
    4. Metode Mengembangkan dan prosedur untuk mengembangkan dan menguji produk/ proses untuk memastikan bahwa kegagalan telah berhasil dieliminasi. 
    5. Melacak dan mengelola risiko potensial dalam desain. Pelacakan risiko berkontribusi pada pengembangan perusahaan dan keberhasilan produk masa depan . 
    6. Dapat memastikan bahwa setiap kegagalan yang akan dapat terjadi tidak akan melukai atau berdmapak serius terhadap pelanggan dari suatu produk / proses.
      Manfaat FMEA
      FMEA ini dirancang untuk membantu engineer untuk meningkatkan kualitas dan keandalan desain. dengan menggunakan FMEA, engineer dapat beberapa manfaat. 
      Antara lain, manfaat ini meliputi:
      1. Meningkatkan produk / proses kehandalan dan kualitas 
      2. Meningkatkan kepuasan pelanggan 
      3. Awal identifikasi dan eliminasi potensi produk / proses "failure mode" 
      4. Prioritaskan produk / pada proses kekurangan atau yg tidak efisien 
      5. Capture engineering / pengetahuan organisasi 
      6. Menekankan pencegahan masalah 
      7. Dokumen risiko dan tindakan yang diambil untuk mengurangi risiko 
      8. Memberikan fokus untuk pengujian pada peningkatan dan pengembangan 
      9. Meminimalkan perubahan diakhir atau modifikasi dengan biaya yang terkait 
      10. Katalis untuk kerjasama dan pertukaran ide antara fungsi
        Pengaturan Waktu FMEA 
        FMEA adalah dokumen hidup. Sepanjang perubahan siklus pengembangan produk dan pembaruan dilakukan terhadap produk dan proses. Perubahan ini sering memperkenalkan "failure mode" baru. Oleh karena itu penting untuk meninjau dan / atau memperbarui FMEA bila:
        1. Sebuah produk baru atau proses sedang dimulai (pada awal siklus).
        2. Perubahan yang dibuat untuk kondisi operasi produk atau proses diharapkan berfungsi saat modifikasi
        3. Sebuah perubahan fmea dibuat baik buat produk atau desain proses. Produk dan proses yang saling terkait. Ketika desain produk terjadi proses yang dipengaruhi oleh perubahan dan sebaliknya.
        4. Peraturan baru yang dilembagakan.sebagai bahan evaluasi
        5. Masukan dari pelanggan saat mengindikasikan masalah baru dalam produk atau proses.
        Prosedur membuat lembar FMEA 
        Proses untuk melakukan suatu FMEA adalah mudah. Langkah-langkah dasar diuraikan di bawah ini.
        1. Jelaskan produk / proses dan fungsinya. Pemahaman tentang produk atau proses di bawah pertimbangan adalah penting untuk memiliki diartikulasikan secara jelas. Pemahaman ini menyederhanakan proses analisis dengan membantu engineer mengidentifikasi produk / proses dalam fungsi dimaksud dan mana yang berada di luar. Sangat penting untuk mempertimbangkan baik disengaja dan tidak disengaja karena kegagalan produk seringkali berakhir dalam litigasi, yang berakibat biaya mahal dan memakan waktu.
        2. Buat Blok Diagram dari produk atau proses. Sebuah diagram blok dari produk /proses harus dapat dikembangkan. diagram ini menunjukkan komponen utama atau langkah-langkah proses sebagai blok dihubungkan oleh garis-garis yang menunjukkan bagaimana komponen atau langkah-langkah terkait. Diagram menunjukkan hubungan logis dari komponen dan membentuk struktur .FMEA dapat dikembangkan. dengan membuat sistem coding untuk mengidentifikasi elemen sistem. Diagram blok harus selalu disertakan dengan bentuk FMEA.
        3. Lengkapi header di lembar kerja Form FMEA:. Produk / Sistem, Subsys. / Assy,Komponen, Lead Desain, Disiapkan Oleh, Tanggal, Revisi (huruf atau angka), dan Tanggal Revisi. Memodifikasi judul yang diperlukan.
        4. Gunakan diagram yang disiapkan diatas untuk memulai item daftar atau fungsi. Jika item daftar komponen sudah secara logis dibawah subsistem hubungkan berdasarkan pada diagram blok.
        5. Identifikasi 'Failure Mode". Sebuah  'Failure Mode"  didefinisikan sebagai cara di mana komponen, subsistem, sistem, proses, dll berpotensi gagal untuk memenuhi tujuan dari desain.  Contoh "failure mode" potensial adalah: 
          • Corrosion
          • Hydrogen embrittlement 
          • Electrical Short or Open
          • Torque Fatigue 
          • Deformation 
          • Cracking 
        6. Sebuah  "failure mode"  dalam satu komponen dapat berfungsi sebagai penyebab kegagalan dalam modus komponen lain. Setiap kegagalan harus tercantum dalam istilah teknis.  "failure mode"  harus terdaftar untuk fungsi dari setiap komponen atau langkah proses. Pada titik ini  "failure mode"  harus mengidentifikasi apakah atau tidak kegagalan mungkin terjadi. Melihat produk sejenis atau proses dan kegagalan yang telah didokumentasikan adalah titik awal yang sangat baik. 
        7. Jelaskan dampak yang timbul dari "failure mode". Untuk setiap "failure mode"diidentifikasi oleh engineering untuk menentukan apa efek akhirnya. Efek kegagalan didefinisikan sebagai hasil dari "failure mode" pada fungsi dari produk / proses seperti yang dirasakan oleh pelanggan. Mereka harus dijelaskan dalam hal apa yang pelanggan mungkin rasakan pada pengalaman yang terjadi "failure mode" harus diidentifikasi terjadi. Perlu pikiran internal maupun pelanggan eksternal. Contoh efek kegagalan meliputi: 
          • Injury to the user
          • Inoperability of the product or process
          • Improper appearance of the product or process
          • Odors
          • Degraded performance
          • Noise 
        8. Membuat peringkat numerik untuk tingkat Saverity efek. Sebuah skala industri umum standar menggunakan 1 untuk mewakili tidak ada efek dan 10 untuk menunjukkan sangat berat dengan kegagalan mempengaruhi operasi sistem dan keamanan tanpa peringatan. Maksud dari peringkat ini adalah untuk membantu analis menentukan apakah kegagalan akan menjadi gangguan kecil atau kejadian bencana kepada pelanggan. Hal ini memungkinkan engineering untuk memprioritaskan yang pertaman pada failure yang menjadi isu-isu besar dan nyata 
        9. Menetapkan Tanggung Jawab dan Penyelesaian Tanggal Sasaran tindakan ini. Hal ini membuat tanggung jawab yang jelas dan memfasilitasi kemudahan untuk pelacakan.
        10. Tunjukkan Tindakan Diambil. Setelah tindakan-tindakan telah diambil, kembali menilai Saverity, probabilitas dan deteksi dan meninjau RPN revisi. Apakah ada tindakan lebih lanjut yang diperlukan?
        11. Update FMEA sebagai perubahan desain atau proses, perubahan penilaian atau informasi baru menjadi dikenal   
        .Failure Modes and Effects Analysis (FMEA) Example 2

        Tidak ada komentar:

        Poskan Komentar

        isi di bawah sini...komentar anda : menggunakan anonimous atau menggunakan web anda contoh www.suralaya.com